Введите слово или словосочетание на любом языке 👆
Язык:
Перевод и анализ слов искусственным интеллектом ChatGPT
На этой странице Вы можете получить подробный анализ слова или словосочетания, произведенный с помощью лучшей на сегодняшний день технологии искусственного интеллекта:
- как употребляется слово
- частота употребления
- используется оно чаще в устной или письменной речи
- варианты перевода слова
- примеры употребления (несколько фраз с переводом)
- этимология
Что (кто) такое Непрерывное литьё - определение
Кокиль (Литьё); Литьё в кокиль; Кокильное литьё
Непрерывное литьё
металлов и сплавов, процесс получения слитков и заготовок, основанный на равномерном перемещении металла относительно зон заливки и кристаллизации. При этом литейная форма может быть неподвижной или закономерно перемещаться (возвратно-поступательное движение с небольшой амплитудой, вращение, движение по замкнутой кривой ограниченной длины).
Н. л. металлов и сплавов в СССР и за рубежом начали применять в промышленности в 1930-х гг.; широкое распространение оно нашло в середине 40-х гг. Н. л. теоретически позволяет получать отливки сколь угодно большой длины; практически длина отливок определяется возможностями литейного производства, требованиями обрабатывающих цехов и организационно-экономическими соображениями. Получение отливок ограниченной длины методом Н. л. иногда неправильно называют полунепрерывным литьём. Равномерные скорости подачи, жидкого металла, его кристаллизации и удаления готовой отливки при Н. л. обеспечивают постоянство состава, строения и свойств металла по всей длине отливки. Путём усиленного отвода тепла (благодаря непосредственному охлаждению металла водой) можно повысить скорость кристаллизации и при правильно выбранной скорости литья создать направленную кристаллизацию, в основном вдоль оси отливки, что обеспечивает получение плотных слитков или заготовок с тонким внутренним строением зерна и равномерным химическим составом. Помимо того, Н. л. по сравнению со штучным литьём, сокращает количество отходов и потерь металла, затраты рабочей силы, литейной оснастки и инструмента.
В зависимости от формирующих отливку устройств различают Н. л. в кристаллизатор (изложницу), валки, жёлоб (ручей), между движущимися лентами. Наиболее распространено литьё в металлический кристаллизатор скольжения, которое применительно к сталеплавильному производству получило название непрерывной разливки стали (См. Непрерывная разливка стали). Разработан и внедрён (для алюминиевых сплавов) принципиально новый вариант Н. л. с формообразованием слитка в электромагнитном поле - литьё в электромагнитный кристаллизатор (рис. 1). Процесс отличается следующими особенностями: отсутствует контакт между кристаллизующимся слитком и стенками металлической формы, что исключает образование грубых поверхностных дефектов; расстояние от мениска металла до пояса непосредственного охлаждения водой очень мало, благодаря чему повышается скорость кристаллизации; металл кристаллизуется в электромагнитном поле с принудительным движением расплава в объёме лунки, что обусловливает мелкозернистую структуру металла.
В современной металлургии все слитки алюминиевых и магниевых сплавов, а также большую долю слитков тяжёлых цветных сплавов отливают методом Н. л. При получении слитков тугоплавких металлов и титана Н. л. в инертной среде или вакууме обычно совмещают с процессом непрерывной плавки. В этом случае заполнение формы определяется не скоростью разливки расплава, а скоростью расплавления расходуемого электрода или шихты, подаваемой в зону плавления. Для алюминия, меди и сплавов на их основе всё большее распространение получают совмещенные процессы отливки заготовок и последующей их прокатки. К таким процессам относятся получение катанки (См. Катанка) (когда заготовка формируется в ручье обода вращающегося колеса), получение листовой заготовки путём кристаллизации металла в валках или между двумя охлаждаемыми водой лентами. Литьё между лентами позволяет достигнуть наибольшей производительности совмещенного процесса в результате увеличения длительности контакта между затвердевающим металлом и лентой. По этому принципу работают машина конструкции американского инженера С. Хэзлитта, машина Всесоюзного научно-исследовательского и проектно-конструкторского института металлургического машиностроения (рис. 2) и др. Иногда совмещенные процессы относят к бесслитковой прокатке (См. Бесслитковая прокатка); однако при этом деформации подвергается уже затвердевший металл, в то время как первоначально под бесслитковой прокаткой понимали деформацию металла при его затвердевании.
Лит.: Непрерывное литье алюминиевых сплавов, под ред. С. М. Воронова, М., 1945; Германн Э., Непрерывное литье, пер. с нем., М., 1961; Курдюмов А. В., Пикунов М. В., Чурсин В. М., Литейное производство цветных и редких металлов, М., 1972.
В. И. Добаткин.
Рис. 1. Схема непрерывного литья в электромагнитный кристаллизатор: 1 - индуктор; 2 - лоток; 3 - распределительная коробка; 4 - плавающая чаша; 5 - коллектор; 6 - направляющий конус; 7 - поддон.
Рис. 2. Общий вид машины непрерывного литья широких полос с ленточным кристаллизатором: 1 - входные шкивы; 2 - гидравлические цилиндры натяжения рабочих лент; 3 - пневматические цилиндры центрирующих устройств рабочих лент; 4 - выходные шкивы; 5 - подвижные боковые ограничители; 6 - нижний натяжной ролик; 7 - шланги, подающие воду в машину; 8 - водяной коллектор; 9 - верхний натяжной ролик.
Художественное литьё
![С. М. Прокудин-Горский]], 1910''](https://commons.wikimedia.org/wiki/Special:FilePath/Gorskii 04425u.jpg?width=200 "С. М. Прокудин-Горский]], 1910''")
Художественное литьё — это отливка художественных произведений из металлов, полимеров (вулканизируемых или отверждаемых химически). Из металлов чаще всего это золото, серебро, бронза, олово, медь, чугун, сплавы алюминия. Из полимеров используются резины, силиконы, пластизоль ПВХ, разные виды пластика.
Литьё художественное
наиболее распространённый способ перевода в металл произведений скульптуры, а также изготовления металлических сосудов, настольных приборов, светильников и пр.; художественные произведения, выполненные этим способом.
Л. х. зародилось в эпоху освоения человеком способов добычи и обработки металла (см. Бронзовый век). С развитием литейного производства (См. Литейное производство) Л. х. постепенно выделилось в отдельную отрасль, где художественными задачами диктуются специфические приёмы формовки модели и методы литья (нередко в расчёте на получение одной отливки), выбор металла или сплава для определённого вида изделия. Этим же задачам служит доработка (часто авторская) поверхности отливок (чеканка, гравировка, патинирование, золочение и т. п.), благодаря которой даже тиражируемые изделия приобретают свойства уникального произведения.
Основная технология Л. х. вырабатывалась при использовании в качестве исходного материала бронзы (см. Бронза в искусстве), которая с древности и до наших дней - самый употребляемый сплав для художественных изделий. С 4 в. для литья небольших вещей начали обращаться к олову (амулеты из коптских гробниц 4-7 вв.), из которого в 16-18 вв. отливали плакетки, медали и главным образом сосуды (чаши, кубки и т. п.), имитировавшие более дорогое серебро. Благодаря мягкости металла эти изделия имеют скруглённые края, текучий рельеф в изображениях, выполнявшихся преимущественно гравировкой. В 17-18 вв. отливалась парковая скульптура из свинца (Версаль, Петродворец), текучесть которого использовалась для создания эффекта как бы растворённых в воздушной среде контуров фигур и складок одеяний. С 15 в. в Германии, а затем и в др. странах Европы (в России - с конца 17 в.; см. также Каслинское литьё) развилось Л. х. из чугуна (парковая скульптура, надгробия, решётки, ограды, садовая мебель и пр.). Более массивное, чем бронзовое, но более дешёвое чугунное литьё со свойственной ему выразительностью весомого материала и глухого тона (от светло-серого до густо-чёрного) применяется ныне почти так же широко, как и бронзовое.
Лит.: Зотов Б. Н., Формовка художественного литья, М., 1947.
И. М. Глозман.
Википедия
Кокиль (литьё)
Кокиль (франц. coquille — раковина, скорлупа) — металлическая литейная форма для создания отливок, преимущественно из цветных сплавов, а также чугуна и стали, к которым предъявляют определенные технологические требования.
Кокили делают из чугуна и стали, иногда из других сплавов. Подобные типы кокилей выдерживают до разрушения от 100 до 10 000 заливок в зависимости от массы заливаемого сплава и его свойств. Экономически целесообразно применять кокили в серийном и массовом производстве. Кокили могут быть без разъёма, с одним или несколькими разъёмами в горизонтальной и вертикальной плоскостях и с комбинированной плоскостью разъёма в зависимости от конфигурации отливки. Наружную поверхность отливки образуют гнёзда кокилей, внутреннюю полость — песчаные и металлические литейные стержни. Для заполнения кокилей расплавом в плоскости разъёма или в песчаном стержне имеются каналы литниковой системы. Операции открывания и закрывания частей кокиля обычно механизированы — выполняются на специальных кокильных машинах. Для повышения стойкости кокилей и уменьшения скорости Охлаждение|охлаждения отливки на поверхность его рабочей части наносят специальные покрытия и краски. Кокили, покрытые тонким слоем (до 0,5 мм) облицовочной смеси из мелкого песка, связующих веществ и воды, служат для получения отливок простой конфигурации с высокой поверхностной плотностью и герметичностью. Футерованные кокили, у которых покрыты формовочной смесью только специально подготовленные углубления, используются для изготовления крупных отливок из чугуна и стали массой в несколько тонн.
